玻纖板板面起泡其實(shí)是板面結合力不良的問(wèn)題，再引申也便是板面的外表質(zhì)量問(wèn)題，這包含兩方面的內容：

1.板面清潔度的問(wèn)題；2.外表微觀(guān)粗糙度(或外表能)的問(wèn)題。

一切線(xiàn)路板上的板面起泡問(wèn)題都能夠概括為上述原因。

玻纖板鍍層之間的結合力不良或過(guò)低，在后續出產(chǎn)加工進(jìn)程和組裝進(jìn)程中難于抵抗出產(chǎn)加工進(jìn)程中發(fā)作的鍍層應力，機械應力和熱應力等等，最終形成鍍層間不同程度別離現象。

現就可能在出產(chǎn)加工進(jìn)程中形成板面質(zhì)量不良的一些因素概括總結如下：

1.基材工藝處理的問(wèn)題：

特別是對一些較薄的基板(一般0.8mm以下)來(lái)說(shuō)，由于基板剛性較差，不宜用刷板機刷板。

這樣可能會(huì )無(wú)法有效除去基板出產(chǎn)加工進(jìn)程中為防止板面銅箔氧化而特別處理的保護層，雖然該層較薄，刷板較易除去，但是選用化學(xué)處理就存在較大困難，所以在出產(chǎn)加工重要留意操控，以免形成板面基材銅箔和化學(xué)銅之間的結合力不良形成的板面起泡問(wèn)題；這種問(wèn)題在薄的內層進(jìn)行黑化時(shí)，也會(huì )存在黑化棕化不良，色彩不均，部分黑棕化不上等問(wèn)題。

2.板面在機加工(鉆孔，層壓，銑邊等)進(jìn)程形成的油污或其他液體感染塵埃污染外表處理不良的現象。

3.沉銅刷板不良：

沉銅前磨板壓力過(guò)大，形成孔口變形刷出孔口銅箔圓角乃至孔口漏基材，這樣在沉銅電鍍噴錫焊接等進(jìn)程中就會(huì )形成孔口起泡現象；即便刷板沒(méi)有形成漏基材，但是過(guò)重的刷板會(huì )加大孔口銅的粗糙度，因而在微蝕粗化進(jìn)程中該處銅箔極易發(fā)作粗化過(guò)度現象，也會(huì )存在著(zhù)一定的質(zhì)量危險；因而要留意加強刷板工藝的操控，能夠經(jīng)過(guò)磨痕實(shí)驗和水膜實(shí)驗將刷板工藝參數調政至最佳；

4.水洗問(wèn)題：

由于沉銅電鍍處理要經(jīng)過(guò)很多的化學(xué)藥水處理，各類(lèi)酸堿無(wú)極有機等藥品溶劑較多，板面水洗不凈，特別是沉銅調整除油劑，不只會(huì )形成交叉污染，同時(shí)也會(huì )形成板面部分處理不良或處理效果欠安，不均勻的缺點(diǎn)，形成一些結合力方面的問(wèn)題；因而要留意加強對水洗的操控，主要包含對清洗水水流量，水質(zhì)，水洗時(shí)刻，和板件滴水時(shí)刻等方面的操控；特別冬季氣溫較低,水洗效果會(huì )大大下降,更要留意將強對水洗的操控；

5.沉銅前處理中和圖形電鍍前處理中的微蝕：

微蝕過(guò)度會(huì )形成孔口漏基材，形成孔口周?chē)鹋莠F象；微蝕缺乏也會(huì )形成結合力缺乏，引發(fā)起泡現象；因而要加強對微蝕的操控；一般沉銅前處理的微蝕深度在1.5---2微米,圖形電鍍前處理微蝕在0.3---1微米,有條件最好經(jīng)過(guò)化學(xué)剖析和簡(jiǎn)略實(shí)驗稱(chēng)重法操控微蝕厚度或為蝕速率；一般情況下微蝕後的板面色澤鮮艷,為均勻粉紅色,沒(méi)有反光；假如色彩不均勻,或有反光說(shuō)明制程前處理存在質(zhì)量危險；留意加強查看；另外微蝕槽的銅含量,槽液溫度,負載量,微蝕劑含量等都是要留意的項目；

6.沉銅返工不良：

一些沉銅或圖形轉後的返工板在返工進(jìn)程中由于褪鍍不良,返工辦法不對或返工進(jìn)程中微蝕時(shí)刻操控不妥等或其他原因都會(huì )形成板面起泡；沉銅板的返工假如在線(xiàn)上發(fā)現沉銅不良能夠經(jīng)過(guò)水洗後直接從線(xiàn)上除油後酸洗不經(jīng)委蝕直接返工；最好不要重新除油,微蝕；關(guān)于已經(jīng)板電加厚的板件,應現在微蝕槽褪鍍, 留意時(shí)刻操控,能夠先用一兩片板大致測算一下褪鍍時(shí)刻,確保褪鍍效果；褪鍍結束后應用刷板機后一組軟磨刷輕刷然后再按正常出產(chǎn)工藝沉銅,但蝕微蝕時(shí)刻要折半或作必要調整；

7.板面在出產(chǎn)進(jìn)程中發(fā)作氧化：

如沉銅板在空氣中發(fā)作氧化,不只可能會(huì )形成孔內無(wú)銅,板面粗糙,也可能會(huì )形成板面起泡；沉銅板在酸液內寄存時(shí)刻過(guò)長(cháng),板面也會(huì )發(fā)作氧化,且這種氧化膜很難除去；因而在出產(chǎn)進(jìn)程中沉銅板要及時(shí)加厚處理,不宜寄存時(shí)刻太長(cháng),一般最遲在12小時(shí)內要加厚鍍銅結束；

8.沉銅液的活性太強：

沉銅液新開(kāi)缸或槽液內三大組份含量偏高特別是銅含量過(guò)高,會(huì )形成槽液活性過(guò)強,化學(xué)銅堆積粗糙,氫氣,亞銅氧化物等在化學(xué)銅層內攙雜過(guò)多形成的鍍層物性質(zhì)量下降和結合力不良的缺點(diǎn)；能夠適當采取如下辦法均可:下降銅含量,(往槽液內彌補純水)包含三大組分,適當進(jìn)步絡(luò )合劑和穩定劑含量,適當下降槽液的溫度等；

9.圖形轉移進(jìn)程中顯影後水洗缺乏,顯影后放置時(shí)刻過(guò)長(cháng)或車(chē)間塵埃過(guò)多等,都會(huì )形成板面清潔度不良,纖處理效果稍差,則可能會(huì )形成潛在的質(zhì)量問(wèn)題；

10.電鍍槽內呈現有機污染,特別是油污,關(guān)于自動(dòng)線(xiàn)來(lái)講呈現的可能性較大；

11.鍍銅前浸酸槽要留意及時(shí)替換,槽液中污染太多,或銅含量過(guò)高,不只會(huì )形成板面清潔度問(wèn)題,也會(huì )形成板面粗糙等缺點(diǎn)；

12.另外,冬季一些工廠(chǎng)出產(chǎn)中槽液沒(méi)有加溫的情況下,更要特別留意出產(chǎn)進(jìn)程板件的帶電入槽,特別是有空氣拌和的鍍槽,如銅鎳；關(guān)于鎳缸冬季最好在鍍鎳前加一加溫水洗槽,(水溫在30-40度左右),確保鎳層初期堆積的細密杰出；

在實(shí)踐出產(chǎn)進(jìn)程中,引起板面起泡的原因很多,筆者只能做扼要剖析,關(guān)于不同的廠(chǎng)家設備技術(shù)水平可能會(huì )呈現不同原因形成的起泡現象,具體情況要具體剖析,不可一概而論,生搬硬套；上述原因剖析不分主次和重要性,基本按照出產(chǎn)工藝流程做扼要剖析,在此項系列出,只是給我們供給一個(gè)解決問(wèn)題的方向和更開(kāi)闊的視野,希望對我們的工藝出產(chǎn)和問(wèn)題解決方面,能夠起到拋磚引玉的效果!

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